隨著新能源行業(yè)的飛速發(fā)展，新能源汽車及動力電池產業(yè)不斷升級，對電池包的產品性能、安全性、可靠性的要求更加嚴苛。為順應時代趨勢，電池廠不再滿足于三坐標測量，苛求一種電池包自動化檢測設備，滿足精度、兼容性的新要求。
新能源汽車應用中將很多個獨立的電化學單元串聯(lián)起來形成蓄電池模塊，許多個電池模塊就組成了整個電池包。
電池包在串聯(lián)過程中，電池如果存在鼓包、起翹、拱起、電池蓋無法安裝等裝配不良的問題，直接關系到整車的安全性；并且存在影響美觀、浪費空間、降低使用壽命、增加成本、影響銷量等問題。使用三坐標檢測，需人力操作。
新能源動力電池產業(yè)鏈中所包含的產品復雜、檢測要求高、產量多、人工檢測誤差大。傳統(tǒng)的 三坐標接觸式測量及單一的光學檢測，在電池包檢測應用上，存在檢測實用性弱，效率低，無法滿足現(xiàn)有的快速以及高精度的測量要求。電池廠亟需一種電池包新型檢測方案，打破傳統(tǒng)技術壁壘，滿足電池包檢測要求。
電池包檢測需求
平面度、面輪廓度要求0.8mm
長寬尺寸公差0.05mm
裝配孔平面與側面基準A垂直度，公差0.8mm
臺階高度0.5mm
使用三坐標也能滿足以上檢測要求，但電池包尺寸自動化檢測方案有更多創(chuàng)新點。
為后續(xù)的品質保證在每一輪環(huán)節(jié)的細節(jié)上“較勁”
電池包自動化檢測方案，兩端機械手臂進行上下料。通過3軸和雙轉臺聯(lián)動，上線掃激光掃描5個面，下線掃激光掃描1個面，360°無死角，保證每一個尺寸都被實時監(jiān)控。
測量流程
1上料單元物料傳遞
2機械手抓取物料--產品定位--二維碼讀取，對產品進行識別--移送到測量單元
3測量完成后物料被移送到下料單元
4物料移送至下料單元，根據測量結果軟件自動進行分類，移動到相應的料架
5軟件輸出測量分類后的報表，傳送至MES系統(tǒng)。整個完成測量。
檢測過程中可實現(xiàn)所有模組過程測試參數全部上傳電池生產過程管控系統(tǒng)（MES），有效幫助客戶進行過程管控、數據追溯、品質追蹤及質量分析。
電池包尺寸自動化檢測方案：閃光時刻
精度高、測量效率高、多種傳感器集成、兼容性強、避免產品的二次移動和裝夾、一次性檢測所有尺寸、快速定位、多維度測量、自動轉臺、數據自動上傳MES系統(tǒng)、單件檢測CT為30s、節(jié)約人工。思瑞三坐標測量儀滿足以上大部分優(yōu)勢。
電池包尺寸自動化檢測方案，確保每一個電池準確完成裝配位加工，電池模組無縫安裝。提升客戶生產效率，降低生產成本，并實現(xiàn)生產制造的數字化、柔性化，助力電池廠完成大任務。